我国安全玻璃现状
我国安全玻璃生产起步于上世纪50年代，到了90年代后期，得到了快速发展。据有关资料统计，我国目前具有一定规模安全玻璃生产企业550余家，安全玻璃年生产能力约1.1亿平方米，其中钢化玻璃8500万平方米，夹层玻璃2500万平方米，初步统计2004年钢化玻璃实际产量5327万平米，夹层玻璃实际产量1455万平米。2004年全年安全玻璃出口金额6777.83万美元，同比增长39.33％，进口金额9936.16万美元，同比增长27％。
我国安全玻璃生产技术与发达国家相比，还有一定的差距，主要表现在工艺流程、制造设备、材料性能、能源消耗、自动化水平、产品质量等方面。但近年来通过引进和自主开发设备，加强生产和质量管理，行业的总体水平也得到了快速的提高。中国加入WTO后，加工玻璃的平均进口税率普遍降低。1999年加工玻璃平均税率为20％～25％，到2004年降至10％～15％。虽然对加工玻璃业总体上不会有太大的冲击，但面临的仍是机遇与挑战并存局面。玻璃企业已意识到这一点，都在扩大加工玻璃的生产规模以降低成本、增加产品品种，增强应用开发能力等。安全玻璃主要生产企业除了原有的深圳南玻、上海耀皮、福耀集团、秦皇岛耀华、洛玻集团、汕头金刚、深圳三鑫、浙玻工程、青岛金晶等，最近秦皇岛耀华在沈阳、深圳信义在东莞、深圳南玻在天津、安源股份在萍乡建成各自的综合深加工玻璃生产基地，为行业注入了新的活力。
钢化玻璃生产方法有物理钢化和化学钢化两种，目前只有十余家企业生产化学钢化玻璃。我国引进钢化玻璃生产线主要有芬兰Tamglass、美国Glasstech等公司约100条钢化设备，Tamglass公司在天津建立了自己的钢化设备组装生产线，Glasstech公司2004年在上海设立了代表处。国内大多数钢化设备依靠自主开发由洛阳北玻、洛阳兰迪、秦皇岛运通等公司生产，目前市面使用的国产钢化设备约650条。
夹层玻璃的生产方法有两种，即胶片法（干法）和灌浆法（湿法）。
据统计，全国现有夹层玻璃生产线160余条，其中引进线约60条，国产夹层玻璃生产线由辽宁北方、常州锅炉等公司生产。年夹层玻璃生产总能力2500万平米，实际年产量约1455万平米。目前，使用高压釜胶片法生产夹层玻璃的生产线其胶合层大都采用PVB胶片，PVB胶片是上世纪30年代发明的。我国PVB胶片主要依靠进口，日本积水、美国杜邦、美国首诺三大公司PVB胶片以其稳定的质量、优良的服务几乎垄断了我国的进口市场。最近，日本积水公司开创在中国建厂之先河，投资20余亿日元在苏州新建年产4000吨PVB工厂，加快了在中国的发展。
我国安全玻璃产品的总体质量水平和3C认证情况
目前，我国部分大型安全玻璃生产企业由于引进了国外先进生产工艺和质量管理手段，其产品质量已达到国际先进水平。国产设备整体装机水平提高较快，通过严格的质量控制，也完全能达到国家标准要求。但由于大部分安全玻璃生产企业规模相对较小，人员素质较低，有一定数量的不合格产品充斥着市场，严重影响了安全玻璃的质量信誉和人民生命财产安全。
2001年12月国家公布了《第一批实施强制性产品认证的产品目录》，建筑、汽车、机车车辆用安全玻璃名列其中。2003年8月1日国家认监委开始对强制性产品认证进行执法监督，我国已有528家企业通过了安全玻璃3C认证。安全玻璃行业通过3C认证，极大地规范了市场经济秩序。在3C认证之前，只有前机械部于1995年曾以部门发文的形式要求在新车上必须使用经过认证的安全玻璃，而大量的维修零配汽车玻璃以及建筑用和机车车辆用安全玻璃则没有部门管理，产品质量处于失控状态。3C认证制度实施后，促进了安全玻璃行业产业结构调整，基本解决了多年存在的重复检测和重复发证情况，并实现了与国际接轨，提高了企业的质量管理水平和产品质量。据初步统计，通过3C认证的企业总产量占全国汽车玻璃整车配套的99％，占全国汽车玻璃零配维修业的80％，认证过的建筑安全玻璃占全部建筑安全玻璃用量的75％以上，通过3C认证的机车安全玻璃也占使用量的80％以上。国家正在对强制性产品认证工作进行总结和完善，将解决玻璃强制性产品认证制度实施中存在的一些突出问题，进一步发挥强制性产品认证的作用。
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